ನೈಲಾನ್ ಮತ್ತು ಪಾಲಿಯೆಸ್ಟರ್‌ನಂತಹ ಸಂಶ್ಲೇಷಿತ ನಾರುಗಳಿಗೆ ಬಣ್ಣವನ್ನು ಬಲವಂತವಾಗಿ ತುಂಬಲು ನೀವು ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನ (100°C ಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚು) ಮತ್ತು ಒತ್ತಡವನ್ನು ಅನ್ವಯಿಸುತ್ತೀರಿ. ಈ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಅತ್ಯುತ್ತಮ ಫಲಿತಾಂಶಗಳನ್ನು ಸಾಧಿಸುತ್ತದೆ.
ನೀವು ಉತ್ತಮ ಬಣ್ಣ ಸ್ಥಿರತೆ, ಆಳ ಮತ್ತು ಏಕರೂಪತೆಯನ್ನು ಪಡೆಯುತ್ತೀರಿ. ಈ ಗುಣಗಳು ವಾತಾವರಣದ ಬಣ್ಣ ಹಾಕುವಿಕೆಯಿಂದ ಬರುವ ಗುಣಗಳನ್ನು ಮೀರಿಸುತ್ತದೆ.
An HTHP ನೈಲಾನ್ ನೂಲು ಬಣ್ಣ ಹಾಕುವ ಯಂತ್ರಅದರ ದಕ್ಷತೆಗೆ ಉದ್ಯಮದ ಮಾನದಂಡವಾಗಿದೆ.
ಪ್ರಮುಖ ಅಂಶಗಳು
ಪಾಲಿಯೆಸ್ಟರ್ ಮತ್ತು ನೈಲಾನ್‌ನಂತಹ ಸಂಶ್ಲೇಷಿತ ನಾರುಗಳಿಗೆ ಬಣ್ಣ ಬಳಿಯಲು HTHP ಬಣ್ಣ ಬಳಿಯುವಿಕೆಯು ಹೆಚ್ಚಿನ ಶಾಖ ಮತ್ತು ಒತ್ತಡವನ್ನು ಬಳಸುತ್ತದೆ. ಈ ವಿಧಾನವು ಆಳವಾದ, ಬಾಳಿಕೆ ಬರುವ ಬಣ್ಣವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ.
HTHP ಬಣ್ಣ ಹಾಕುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಆರು ಹಂತಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿದೆ. ಈ ಹಂತಗಳಲ್ಲಿ ನೂಲನ್ನು ತಯಾರಿಸುವುದು, ಅದನ್ನು ಸರಿಯಾಗಿ ಲೋಡ್ ಮಾಡುವುದು, ಬಣ್ಣ ಸ್ನಾನ ಮಾಡುವುದು, ಬಣ್ಣ ಹಾಕುವ ಚಕ್ರವನ್ನು ನಡೆಸುವುದು, ತೊಳೆಯುವುದು ಮತ್ತು ಒಣಗಿಸುವುದು ಸೇರಿವೆ.
HTHP ಯಂತ್ರಗಳಿಗೆ ಸರಿಯಾದ ನಿರ್ವಹಣೆ ಮತ್ತು ಸುರಕ್ಷತೆ ಬಹಳ ಮುಖ್ಯ. ಇದು ಯಂತ್ರವು ಉತ್ತಮವಾಗಿ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಜನರನ್ನು ಸುರಕ್ಷಿತವಾಗಿರಿಸುತ್ತದೆ.
ಮಾದರಿ ಮತ್ತು ಸಾಮರ್ಥ್ಯ
| ಮಾದರಿ | ಕೋನ್‌ನ ಸಾಮರ್ಥ್ಯ (1 ಕೆಜಿ/ಕೋನ್‌ ಆಧರಿಸಿ) ನೂಲು ರಾಡ್‌ನ ಮಧ್ಯದ ಅಂತರ O/D165×H165 ಮಿಮೀ | ಪಾಲಿಯೆಸ್ಟರ್ ಹೆಚ್ಚಿನ ಸ್ಥಿತಿಸ್ಥಾಪಕ ಬ್ರೆಡ್ ನೂಲಿನ ಸಾಮರ್ಥ್ಯ | ನೈಲಾನ್ ಹೆಚ್ಚಿನ ಸ್ಥಿತಿಸ್ಥಾಪಕ ಬ್ರೆಡ್ ನೂಲಿನ ಸಾಮರ್ಥ್ಯ | ಮುಖ್ಯ ಪಂಪ್ ಪವರ್ |
| ಕ್ಯೂಡಿ-20 | 1 ಪೈಪ್*2ಲೇಯರ್=2 ಕೋನ್‌ಗಳು | 1 ಕೆಜಿ | 1.2 ಕೆ.ಜಿ | 0.75 ಕಿ.ವ್ಯಾ |
| ಕ್ಯೂಡಿ-20 | 1 ಪೈಪ್*4 ಪದರ=4 ಕೋನ್‌ಗಳು | 1.44 ಕೆ.ಜಿ | 1.8 ಕೆ.ಜಿ | 1.5 ಕಿ.ವ್ಯಾ |
| ಕ್ಯೂಡಿ-25 | 1 ಪೈಪ್*5 ಪದರ=5 ಕೋನ್‌ಗಳು | 3 ಕೆ.ಜಿ. | 4 ಕೆ.ಜಿ. | 2.2 ಕಿ.ವ್ಯಾ |
| ಕ್ಯೂಡಿ -40 | 3 ಪೈಪ್*4 ಪದರ=12 ಕೋನ್‌ಗಳು | 9.72 ಕೆ.ಜಿ | 12.15 ಕೆ.ಜಿ | 3 ಕಿ.ವ್ಯಾ |
| ಕ್ಯೂಡಿ -45 | 4 ಪೈಪ್*5 ಪದರ=20 ಕೋನ್‌ಗಳು | 13.2 ಕೆ.ಜಿ | 16.5 ಕೆ.ಜಿ | 4 ಕಿ.ವ್ಯಾ |
| ಕ್ಯೂಡಿ-50 | 5 ಪೈಪ್*7 ಪದರ=35 ಕೋನ್‌ಗಳು | 20 ಕೆ.ಜಿ. | 25 ಕೆ.ಜಿ. | 5.5 ಕಿ.ವ್ಯಾ |
| ಕ್ಯೂಡಿ-60 | 7 ಪೈಪ್*7 ಪದರ=49 ಕೋನ್‌ಗಳು | 30 ಕೆ.ಜಿ. | 36.5 ಕೆ.ಜಿ. | 7.5 ಕಿ.ವ್ಯಾ |
| ಕ್ಯೂಡಿ-75 | 12 ಪೈಪ್*7ಲೇಯರ್=84 ಕೋನ್‌ಗಳು | 42.8 ಕೆ.ಜಿ. | 53.5 ಕೆ.ಜಿ | 11 ಕಿ.ವ್ಯಾ |
| ಕ್ಯೂಡಿ -90 | 19 ಪೈಪ್*7 ಪದರ=133 ಕೋನ್‌ಗಳು | 61.6 ಕೆ.ಜಿ | 77.3 ಕೆ.ಜಿ | 15 ಕಿ.ವ್ಯಾ |
| ಕ್ಯೂಡಿ-105 | 28 ಪೈಪ್*7 ಪದರ=196 ಕೋನ್‌ಗಳು | 86.5 ಕೆ.ಜಿ. | 108.1 ಕೆ.ಜಿ | 22 ಕಿ.ವ್ಯಾ |
| ಕ್ಯೂಡಿ-120 | 37 ಪೈಪ್*7ಲೇಯರ್=259 ಕೋನ್‌ಗಳು | 121.1 ಕೆ.ಜಿ | 154.4ಕೆಜಿ | 22 ಕಿ.ವ್ಯಾ |
| ಕ್ಯೂಡಿ-120 | 54 ಪೈಪ್*7ಲೇಯರ್=378 ಕೋನ್‌ಗಳು | 171.2ಕೆಜಿ | 214.1 ಕೆ.ಜಿ. | 37 ಕಿ.ವ್ಯಾ |
| ಕ್ಯೂಡಿ -140 | 54 ಪೈಪ್*10ಲೇಯರ್=540 ಕೋನ್‌ಗಳು | 240 ಕೆ.ಜಿ. | 300 ಕೆ.ಜಿ. | 45 ಕಿ.ವ್ಯಾ |
| ಕ್ಯೂಡಿ-152 | 61 ಪೈಪ್*10 ಪದರ=610 ಕೋನ್‌ಗಳು | 290 ಕೆ.ಜಿ. | 361.6 ಕೆ.ಜಿ. | 55 ಕಿ.ವ್ಯಾ |
| ಕ್ಯೂಡಿ-170 | 77 ಪೈಪ್*10ಲೇಯರ್=770 ಕೋನ್‌ಗಳು | 340.2ಕೆಜಿ | 425.4 ಕೆಜಿ | 75 ಕಿ.ವ್ಯಾ |
| ಕ್ಯೂಡಿ-186 | 92 ಪೈಪ್*10ಲೇಯರ್=920 ಕೋನ್‌ಗಳು | 417.5 ಕೆಜಿ | 522.0ಕೆಜಿ | 90 ಕಿ.ವ್ಯಾ |
| ಕ್ಯೂಡಿ-200 | 108 ಪೈಪ್*12ಲೇಯರ್=1296 ಕೋನ್‌ಗಳು | 609.2ಕೆಜಿ | 761.6 ಕೆ.ಜಿ. | 110 ಕಿ.ವ್ಯಾ |
HTHP ಡೈಯಿಂಗ್ ಎಂದರೇನು?
HTHP (ಅಧಿಕ ತಾಪಮಾನ, ಅಧಿಕ ಒತ್ತಡ) ಬಣ್ಣ ಬಳಿಯುವುದನ್ನು ಸಂಶ್ಲೇಷಿತ ನಾರುಗಳಿಗೆ ವಿಶೇಷ ತಂತ್ರವೆಂದು ನೀವು ಭಾವಿಸಬಹುದು. ಇದು ನೀರಿನ ಸಾಮಾನ್ಯ ಕುದಿಯುವ ಬಿಂದುವಿಗಿಂತ (100°C ಅಥವಾ 212°F) ಹೆಚ್ಚಿನ ಬಣ್ಣ ಬಳಿಯುವ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು ಮುಚ್ಚಿದ, ಒತ್ತಡಕ್ಕೊಳಗಾದ ಪಾತ್ರೆಯನ್ನು ಬಳಸುತ್ತದೆ. ಪಾಲಿಯೆಸ್ಟರ್ ಮತ್ತು ನೈಲಾನ್‌ನಂತಹ ನಾರುಗಳಿಗೆ ಈ ವಿಧಾನವು ಅತ್ಯಗತ್ಯ. ಅವುಗಳ ಸಾಂದ್ರೀಕೃತ ಆಣ್ವಿಕ ರಚನೆಯು ಸಾಮಾನ್ಯ ವಾತಾವರಣದ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳಲ್ಲಿ ಬಣ್ಣ ನುಗ್ಗುವಿಕೆಯನ್ನು ವಿರೋಧಿಸುತ್ತದೆ. HTHP ನೈಲಾನ್ ನೂಲು ಬಣ್ಣ ಬಳಿಯುವ ಯಂತ್ರವು ಈ ನಾರುಗಳಿಗೆ ಆಳವಾಗಿ ಬಣ್ಣವನ್ನು ಒತ್ತಾಯಿಸಲು ಸೂಕ್ತವಾದ ವಾತಾವರಣವನ್ನು ಸೃಷ್ಟಿಸುತ್ತದೆ, ಇದು ರೋಮಾಂಚಕ ಮತ್ತು ಶಾಶ್ವತವಾದ ಬಣ್ಣವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ.
ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ಒತ್ತಡ ಏಕೆ ನಿರ್ಣಾಯಕ?
ಉತ್ತಮ ಬಣ್ಣ ಬಳಿಯುವ ಫಲಿತಾಂಶಗಳನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು ನಿಮಗೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ಒತ್ತಡ ಎರಡೂ ಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಪ್ರತಿಯೊಂದೂ ವಿಶಿಷ್ಟ ಮತ್ತು ಪ್ರಮುಖ ಪಾತ್ರವನ್ನು ವಹಿಸುತ್ತದೆ. ಹೆಚ್ಚಿನ ಒತ್ತಡವು ಡೈ ಮದ್ಯವನ್ನು ನೂಲಿನ ಪ್ಯಾಕೇಜುಗಳ ಮೂಲಕ ಬಲವಂತವಾಗಿ ಹಾದುಹೋಗುವಂತೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ಪ್ರತಿ ನಾರು ಏಕರೂಪದ ಬಣ್ಣವನ್ನು ಪಡೆಯುವುದನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ. ಇದು ನೀರಿನ ಕುದಿಯುವ ಬಿಂದುವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ, ಇದು ಉಗಿ ಖಾಲಿಜಾಗಗಳನ್ನು ಸೃಷ್ಟಿಸದೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನದಲ್ಲಿ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸಲು ವ್ಯವಸ್ಥೆಯನ್ನು ಅನುಮತಿಸುತ್ತದೆ.
ಗಮನಿಸಿ: ಸಂಶ್ಲೇಷಿತ ವಸ್ತುಗಳಿಗೆ HTHP ಬಣ್ಣ ಹಾಕುವಿಕೆಯನ್ನು ತುಂಬಾ ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿಸುವುದು ಶಾಖ ಮತ್ತು ಒತ್ತಡದ ಸಂಯೋಜನೆಯಾಗಿದೆ.
ಹಲವಾರು ಕಾರಣಗಳಿಗಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನವು ಅಷ್ಟೇ ಮುಖ್ಯವಾಗಿದೆ:
● ನಾರಿನ ಊತ: 120-130°C ನಡುವಿನ ತಾಪಮಾನವು ಸಂಶ್ಲೇಷಿತ ನಾರುಗಳ ಆಣ್ವಿಕ ರಚನೆಯು ತೆರೆದುಕೊಳ್ಳಲು ಅಥವಾ "ಉಬ್ಬಲು" ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ಇದು ಬಣ್ಣ ಅಣುಗಳು ಪ್ರವೇಶಿಸಲು ಮಾರ್ಗಗಳನ್ನು ಸೃಷ್ಟಿಸುತ್ತದೆ.
● ● ದಶಾವರ್ಣ ಪ್ರಸರಣ:ಡೈ ಬಾತ್‌ನಲ್ಲಿ ಡಿಸ್ಪರ್ಸೆಂಟ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ಲೆವೆಲಿಂಗ್ ಏಜೆಂಟ್‌ಗಳಂತಹ ವಿಶೇಷ ರಾಸಾಯನಿಕಗಳಿವೆ. ಈ ಏಜೆಂಟ್‌ಗಳು ಡೈ ಕಣಗಳನ್ನು ನೀರಿನಲ್ಲಿ ಸಮವಾಗಿ ವಿತರಿಸಲು ಶಾಖವು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ.
● ● ದಶಾವರ್ಣದ್ರವ್ಯದ ನುಗ್ಗುವಿಕೆ:ಹೆಚ್ಚಿದ ಒತ್ತಡ, ಹೆಚ್ಚಾಗಿ 300 kPa ವರೆಗೆ, ಶಾಖದೊಂದಿಗೆ ಕೆಲಸ ಮಾಡಿ ಚದುರಿದ ಡೈ ಅಣುಗಳನ್ನು ತೆರೆದ ಫೈಬರ್ ರಚನೆಯೊಳಗೆ ಆಳವಾಗಿ ತಳ್ಳುತ್ತದೆ.
HTHP ಬಣ್ಣ ಹಾಕುವ ಯಂತ್ರದ ಪ್ರಮುಖ ಅಂಶಗಳು
HTHP ನೈಲಾನ್ ನೂಲು ಬಣ್ಣ ಬಳಿಯುವ ಯಂತ್ರವನ್ನು ಬಳಸುವಾಗ ನೀವು ಸಂಕೀರ್ಣವಾದ ಉಪಕರಣವನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತೀರಿ. ಮುಖ್ಯ ಪಾತ್ರೆಯು ಕಿಯರ್ ಆಗಿದೆ, ಇದು ತೀವ್ರವಾದ ಶಾಖ ಮತ್ತು ಒತ್ತಡವನ್ನು ತಡೆದುಕೊಳ್ಳಲು ನಿರ್ಮಿಸಲಾದ ಬಲವಾದ, ಮೊಹರು ಮಾಡಿದ ಪಾತ್ರೆಯಾಗಿದೆ. ಒಳಗೆ, ವಾಹಕವು ನೂಲು ಪ್ಯಾಕೇಜುಗಳನ್ನು ಹಿಡಿದಿಟ್ಟುಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ. ಶಕ್ತಿಯುತವಾದ ಪರಿಚಲನೆ ಪಂಪ್ ಡೈ ಮದ್ಯವನ್ನು ನೂಲಿನ ಮೂಲಕ ಚಲಿಸುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ಶಾಖ ವಿನಿಮಯಕಾರಕವು ತಾಪಮಾನವನ್ನು ನಿಖರವಾಗಿ ನಿಯಂತ್ರಿಸುತ್ತದೆ. ಅಂತಿಮವಾಗಿ, ಒತ್ತಡೀಕರಣ ಘಟಕವು ಬಣ್ಣ ಬಳಿಯುವ ಚಕ್ರದಾದ್ಯಂತ ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಒತ್ತಡವನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತದೆ.
ಯಶಸ್ವಿ HTHP ಬಣ್ಣ ಹಾಕುವ ಚಕ್ರವನ್ನು ಕಾರ್ಯಗತಗೊಳಿಸಲು ಪ್ರತಿ ಹಂತದ ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ಆಳವಾದ ತಿಳುವಳಿಕೆಯ ಅಗತ್ಯವಿದೆ. ಈ ಆರು-ಹಂತದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಕ್ರಮಬದ್ಧವಾಗಿ ಅನುಸರಿಸುವ ಮೂಲಕ ನೀವು ಸ್ಥಿರವಾದ, ಉತ್ತಮ-ಗುಣಮಟ್ಟದ ಫಲಿತಾಂಶಗಳನ್ನು ಸಾಧಿಸಬಹುದು. ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಹಂತವು ಕೊನೆಯದನ್ನು ಆಧರಿಸಿದೆ, ಅಂತಿಮ ಉತ್ಪನ್ನವು ನಿಖರವಾದ ಬಣ್ಣ ಮತ್ತು ವೇಗದ ವಿಶೇಷಣಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುತ್ತದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ.
ಹಂತ 1: ನೂಲು ತಯಾರಿ ಮತ್ತು ಪೂರ್ವ-ಚಿಕಿತ್ಸೆ
ಬಣ್ಣ ಬಳಿದ ನೂಲನ್ನು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಬಣ್ಣ ಬಳಿದ ಯಂತ್ರಕ್ಕೆ ಸೇರಿಸುವ ಮೊದಲೇ ನಿಮ್ಮ ಪ್ರಯಾಣ ಆರಂಭವಾಗುತ್ತದೆ. ಸರಿಯಾದ ತಯಾರಿಯೇ ಯಶಸ್ಸಿಗೆ ಅಡಿಪಾಯ. ಪಾಲಿಯೆಸ್ಟರ್ ನೂಲು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಸ್ವಚ್ಛವಾಗಿದೆ ಎಂದು ನೀವು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಬೇಕು. ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಿಂದ ಬರುವ ಯಾವುದೇ ಎಣ್ಣೆಗಳು, ಧೂಳು ಅಥವಾ ಗಾತ್ರದ ಏಜೆಂಟ್‌ಗಳು ತಡೆಗೋಡೆಯಾಗಿ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತವೆ, ಏಕರೂಪದ ಬಣ್ಣ ನುಗ್ಗುವಿಕೆಯನ್ನು ತಡೆಯುತ್ತವೆ.
ಈ ಕಲ್ಮಶಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ನೀವು ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಚೆನ್ನಾಗಿ ತೊಳೆಯಬೇಕು. ಬಣ್ಣವನ್ನು ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವ ನೂಲಿನ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವನ್ನು ಅತ್ಯುತ್ತಮವಾಗಿಸಲು ಈ ಪೂರ್ವ-ಚಿಕಿತ್ಸೆ ನಿರ್ಣಾಯಕವಾಗಿದೆ. ಹೆಚ್ಚಿನ ಪಾಲಿಯೆಸ್ಟರ್ ನೂಲುಗಳಿಗೆ, ಬೆಚ್ಚಗಿನ ನೀರಿನಲ್ಲಿ ಸೌಮ್ಯವಾದ ಮಾರ್ಜಕದಿಂದ ತೊಳೆಯುವುದು HTHP ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ತೀವ್ರ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳಿಗೆ ನಾರುಗಳನ್ನು ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಲು ಸಾಕಾಗುತ್ತದೆ. ಈ ಹಂತವನ್ನು ಬಿಟ್ಟುಬಿಡುವುದರಿಂದ ತೇಪೆಗಳು, ಅಸಮ ಬಣ್ಣ ಮತ್ತು ಕಳಪೆ ವೇಗಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು.
ಹಂತ 2: ನೂಲು ಪ್ಯಾಕೇಜುಗಳನ್ನು ಸರಿಯಾಗಿ ಲೋಡ್ ಮಾಡುವುದು
ನೀವು ನೂಲನ್ನು ಯಂತ್ರದ ವಾಹಕಕ್ಕೆ ಹೇಗೆ ಲೋಡ್ ಮಾಡುತ್ತೀರಿ ಎಂಬುದು ಅಂತಿಮ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಮೇಲೆ ನೇರವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಡೈ ಮದ್ಯವು ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಫೈಬರ್ ಮೂಲಕ ಸಮವಾಗಿ ಹರಿಯಲು ಅನುವು ಮಾಡಿಕೊಡುವ ಏಕರೂಪದ ಸಾಂದ್ರತೆಯನ್ನು ಸೃಷ್ಟಿಸುವುದು ನಿಮ್ಮ ಗುರಿಯಾಗಿದೆ. ತಪ್ಪಾದ ಲೋಡಿಂಗ್ ಬಣ್ಣ ಬಳಿಯುವ ದೋಷಗಳಿಗೆ ಪ್ರಾಥಮಿಕ ಕಾರಣವಾಗಿದೆ.
ಎಚ್ಚರಿಕೆ: ಅಸಮರ್ಪಕ ಪ್ಯಾಕೇಜ್ ಸಾಂದ್ರತೆಯು ವಿಫಲವಾದ ಡೈ ಲಾಟ್‌ಗಳ ಸಾಮಾನ್ಯ ಮೂಲವಾಗಿದೆ. ದುಬಾರಿ ದೋಷಗಳನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ವೈಂಡಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಲೋಡಿಂಗ್‌ಗೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಗಮನ ಕೊಡಿ.
ನೀವು ಈ ಸಾಮಾನ್ಯ ಲೋಡಿಂಗ್ ತೊಂದರೆಗಳನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಬೇಕು:
● ಪ್ಯಾಕೇಜ್‌ಗಳು ತುಂಬಾ ಮೃದುವಾಗಿವೆ:ನೀವು ನೂಲನ್ನು ತುಂಬಾ ಸಡಿಲವಾಗಿ ಸುತ್ತಿದರೆ, ಡೈ ಲಿಕ್ಕರ್ ಕನಿಷ್ಠ ಪ್ರತಿರೋಧದ ಮಾರ್ಗವನ್ನು ಕಂಡುಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ. ಇದು "ಚಾನೆಲಿಂಗ್" ಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ, ಅಲ್ಲಿ ಡೈ ಸುಲಭ ಮಾರ್ಗಗಳ ಮೂಲಕ ನುಗ್ಗಿ ಇತರ ಪ್ರದೇಶಗಳನ್ನು ಹಗುರವಾಗಿ ಅಥವಾ ಬಣ್ಣವಿಲ್ಲದೆ ಬಿಡುತ್ತದೆ.
● ● ದಶಾಪ್ಯಾಕೇಜುಗಳು ತುಂಬಾ ಕಠಿಣವಾಗಿವೆ:ನೂಲನ್ನು ತುಂಬಾ ಬಿಗಿಯಾಗಿ ಸುತ್ತುವುದರಿಂದ ಮದ್ಯದ ಹರಿವು ಸೀಮಿತಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ. ಇದು ವರ್ಣದ್ರವ್ಯದ ಪ್ಯಾಕೇಜಿನ ಒಳ ಪದರಗಳನ್ನು ಹಸಿವಿನಿಂದ ತುಂಬಿಸುತ್ತದೆ, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಹಗುರವಾದ ಅಥವಾ ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಬಣ್ಣವಿಲ್ಲದ ತಿರುಳು ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ.
● ● ದಶಾತಪ್ಪಾದ ಅಂತರ:ಕೋನ್‌ಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಸ್ಪೇಸರ್‌ಗಳನ್ನು ಬಳಸುವುದರಿಂದ ಕೀಲುಗಳಲ್ಲಿ ಡೈ ಲಿಕರ್ ಸ್ಫೋಟಗೊಳ್ಳಬಹುದು, ಇದು ಲೆವೆಲ್ ಡೈಯಿಂಗ್‌ಗೆ ಅಗತ್ಯವಾದ ಏಕರೂಪದ ಹರಿವನ್ನು ಅಡ್ಡಿಪಡಿಸುತ್ತದೆ.
● ● ದಶಾಬಹಿರಂಗಪಡಿಸದ ರಂಧ್ರಗಳು:ನೀವು ರಂಧ್ರವಿರುವ ಚೀಸ್‌ಗಳನ್ನು ಬಳಸುತ್ತಿದ್ದರೆ, ನೂಲು ಎಲ್ಲಾ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ಸಮವಾಗಿ ಆವರಿಸುತ್ತದೆ ಎಂದು ನೀವು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಬೇಕು. ಮುಚ್ಚದ ರಂಧ್ರಗಳು ಚಾನಲ್ ಮಾಡಲು ಮತ್ತೊಂದು ಮಾರ್ಗವನ್ನು ಸೃಷ್ಟಿಸುತ್ತವೆ.
ಹಂತ 3: ಡೈ ಬಾತ್ ಲಿಕ್ಕರ್ ತಯಾರಿಸುವುದು
ಡೈ ಬಾತ್ ಒಂದು ಸಂಕೀರ್ಣ ರಾಸಾಯನಿಕ ದ್ರಾವಣವಾಗಿದ್ದು, ಅದನ್ನು ನೀವು ನಿಖರವಾಗಿ ತಯಾರಿಸಬೇಕು. ಇದು ಕೇವಲ ನೀರು ಮತ್ತು ಡೈಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚಿನದನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿದೆ. ಡೈ ಸರಿಯಾಗಿ ಹರಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಫೈಬರ್ ಅನ್ನು ಸಮವಾಗಿ ಭೇದಿಸುತ್ತದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ನೀವು ಹಲವಾರು ಸಹಾಯಕಗಳನ್ನು ಸೇರಿಸುತ್ತೀರಿ. ಪ್ರಮುಖ ಅಂಶಗಳು ಸೇರಿವೆ:
1. ಚದುರಿದ ಬಣ್ಣಗಳು:ಇವು ಪಾಲಿಯೆಸ್ಟರ್‌ನಂತಹ ಹೈಡ್ರೋಫೋಬಿಕ್ ಫೈಬರ್‌ಗಳಿಗಾಗಿ ನಿರ್ದಿಷ್ಟವಾಗಿ ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಲಾದ ಬಣ್ಣ ಏಜೆಂಟ್‌ಗಳಾಗಿವೆ.
2.ಪ್ರಸರಣ ಏಜೆಂಟ್‌ಗಳು:ಈ ರಾಸಾಯನಿಕಗಳು ಸೂಕ್ಷ್ಮವಾದ ವರ್ಣ ಕಣಗಳು ನೀರಿನಲ್ಲಿ ಒಟ್ಟಿಗೆ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳದಂತೆ (ಒಟ್ಟುಗೂಡದಂತೆ) ತಡೆಯುತ್ತವೆ. ಕಲೆಗಳನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ಮತ್ತು ಸಮತಟ್ಟಾದ ನೆರಳು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ ಪ್ರಸರಣವು ನಿರ್ಣಾಯಕವಾಗಿದೆ.
3. ಲೆವೆಲಿಂಗ್ ಏಜೆಂಟ್‌ಗಳು:ಇವು ಬಣ್ಣವು ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಾಂದ್ರತೆಯ ಪ್ರದೇಶಗಳಿಂದ ಕಡಿಮೆ ಸಾಂದ್ರತೆಯ ಪ್ರದೇಶಗಳಿಗೆ ವಲಸೆ ಹೋಗಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಇಡೀ ನೂಲಿನ ಪ್ಯಾಕೇಜ್‌ನಲ್ಲಿ ಸಮ ಬಣ್ಣವನ್ನು ಉತ್ತೇಜಿಸುತ್ತದೆ.
4.pH ಬಫರ್:ಅತ್ಯುತ್ತಮವಾದ ವರ್ಣ ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಗಾಗಿ ನೀವು ವರ್ಣ ಸ್ನಾನವನ್ನು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಆಮ್ಲೀಯ pH (ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 4.5-5.5) ನಲ್ಲಿ ನಿರ್ವಹಿಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ.
ಪ್ರಸರಣ ಬಣ್ಣಗಳಿಗೆ, ಯಂತ್ರದೊಳಗಿನ ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ಶಿಯರ್ ಬಲಗಳ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ ಅತ್ಯುತ್ತಮ ಕೊಲೊಯ್ಡಲ್ ಸ್ಥಿರತೆಯನ್ನು ಕಾಪಾಡಿಕೊಳ್ಳಲು ನೀವು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಪ್ರಸರಣ ಏಜೆಂಟ್‌ಗಳನ್ನು ಬಳಸುತ್ತೀರಿ. ಸಾಮಾನ್ಯ ವಿಧಗಳು ಸೇರಿವೆ:
● ● ದಶಾಅಯಾನಿಕ್ ಸರ್ಫ್ಯಾಕ್ಟಂಟ್‌ಗಳು:ಪಾಲಿಯೆಸ್ಟರ್ ಬಣ್ಣ ಹಾಕುವಲ್ಲಿ ಅವುಗಳ ಪರಿಣಾಮಕಾರಿತ್ವಕ್ಕಾಗಿ ಸಲ್ಫೋನೇಟ್‌ಗಳಂತಹ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ.
● ● ದಶಾಅಯಾನಿಕ್ ಅಲ್ಲದ ಸರ್ಫ್ಯಾಕ್ಟಂಟ್‌ಗಳು:ಸ್ನಾನದ ತೊಟ್ಟಿಯಲ್ಲಿರುವ ಇತರ ರಾಸಾಯನಿಕಗಳೊಂದಿಗೆ ಅವುಗಳ ಹೊಂದಾಣಿಕೆಗಾಗಿ ಇವುಗಳನ್ನು ಮೌಲ್ಯೀಕರಿಸಲಾಗಿದೆ.
● ● ದಶಾಪಾಲಿಮರಿಕ್ ಪ್ರಸರಣಕಾರಕಗಳು:ಇವು ಹೆಚ್ಚಿನ ಆಣ್ವಿಕ ತೂಕದ ಸಂಯುಕ್ತಗಳಾಗಿದ್ದು, ಅವು ಸಂಕೀರ್ಣ ಬಣ್ಣ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳನ್ನು ಸ್ಥಿರಗೊಳಿಸುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಕಣಗಳ ಒಟ್ಟುಗೂಡಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ಪ್ರತಿಬಂಧಿಸುತ್ತವೆ.
ಹಂತ 4: ಡೈಯಿಂಗ್ ಸೈಕಲ್ ಅನ್ನು ಕಾರ್ಯಗತಗೊಳಿಸುವುದು
ನೂಲು ಲೋಡ್ ಮಾಡಿ ಮತ್ತು ಡೈ ಬಾತ್ ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ನಂತರ, ನೀವು ಮುಖ್ಯ ಕಾರ್ಯಕ್ರಮವನ್ನು ಪ್ರಾರಂಭಿಸಲು ಸಿದ್ಧರಾಗಿರುತ್ತೀರಿ. ಡೈಯಿಂಗ್ ಸೈಕಲ್ ತಾಪಮಾನ, ಒತ್ತಡ ಮತ್ತು ಸಮಯದ ಎಚ್ಚರಿಕೆಯಿಂದ ನಿಯಂತ್ರಿತ ಅನುಕ್ರಮವಾಗಿದೆ. ವಿಶಿಷ್ಟ ಸೈಕಲ್ ಕ್ರಮೇಣ ತಾಪಮಾನ ಏರಿಕೆ, ಗರಿಷ್ಠ ತಾಪಮಾನದಲ್ಲಿ ಹಿಡುವಳಿ ಅವಧಿ ಮತ್ತು ನಿಯಂತ್ರಿತ ತಂಪಾಗಿಸುವ ಹಂತವನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿರುತ್ತದೆ.
ಮಟ್ಟದ ಬಣ್ಣ ಬಳಿಯುವಿಕೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ನೀವು ತಾಪಮಾನ ಏರಿಕೆಯ ದರವನ್ನು ಎಚ್ಚರಿಕೆಯಿಂದ ನಿರ್ವಹಿಸಬೇಕು. ಆದರ್ಶ ದರವು ಹಲವಾರು ಅಂಶಗಳನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತದೆ:
● ● ದಶಾನೆರಳಿನ ಆಳ:ಗಾಢ ಛಾಯೆಗಳಿಗೆ ನೀವು ವೇಗದ ತಾಪನ ದರವನ್ನು ಬಳಸಬಹುದು, ಆದರೆ ತ್ವರಿತ, ಅಸಮವಾದ ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಯನ್ನು ತಡೆಯಲು ಹಗುರವಾದ ಛಾಯೆಗಳಿಗೆ ನೀವು ಅದನ್ನು ನಿಧಾನಗೊಳಿಸಬೇಕು.
● ● ದಶಾಬಣ್ಣ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು:ಉತ್ತಮ ಲೆವೆಲಿಂಗ್ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಬಣ್ಣಗಳು ವೇಗವಾಗಿ ಗಟ್ಟಿಯಾಗಲು ಅನುವು ಮಾಡಿಕೊಡುತ್ತದೆ.
● ● ದಶಾಮದ್ಯ ಚಲಾವಣೆ:ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ ಪಂಪ್ ಪರಿಚಲನೆಯು ವೇಗವಾದ ತಾಪನ ದರಕ್ಕೆ ಅನುವು ಮಾಡಿಕೊಡುತ್ತದೆ.
ಸಾಮಾನ್ಯ ತಂತ್ರವೆಂದರೆ ದರವನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸುವುದು. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ನೀವು ತ್ವರಿತವಾಗಿ 85°C ಗೆ ಬಿಸಿ ಮಾಡಬಹುದು, 85°C ಮತ್ತು 110°C ನಡುವೆ ದರವನ್ನು 1-1.5°C/ನಿಮಿಷಕ್ಕೆ ನಿಧಾನಗೊಳಿಸಬಹುದು, ಅಲ್ಲಿ ಡೈ ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಯು ವೇಗಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ನಂತರ ಅದನ್ನು ಮತ್ತೆ ಅಂತಿಮ ಡೈಯಿಂಗ್ ತಾಪಮಾನಕ್ಕೆ ಹೆಚ್ಚಿಸಬಹುದು.
ಪಾಲಿಯೆಸ್ಟರ್‌ಗಾಗಿ ಪ್ರಮಾಣಿತ ಡೈಯಿಂಗ್ ಪ್ರೊಫೈಲ್ ಈ ರೀತಿ ಕಾಣಿಸಬಹುದು:
| ಪ್ಯಾರಾಮೀಟರ್ | ಮೌಲ್ಯ |
|---|---|
| ಅಂತಿಮ ತಾಪಮಾನ | 130–135°C |
| ಒತ್ತಡ | 3.0 ಕೆಜಿ/ಸೆಂ² ವರೆಗೆ |
| ಬಣ್ಣ ಬಳಿಯುವ ಸಮಯ | 30–60 ನಿಮಿಷಗಳು |
ಗರಿಷ್ಠ ತಾಪಮಾನದಲ್ಲಿ (ಉದಾ. 130°C) ಹಿಡಿದಿಟ್ಟುಕೊಳ್ಳುವ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ವರ್ಣ ಅಣುಗಳು ಊದಿಕೊಂಡ ಪಾಲಿಯೆಸ್ಟರ್ ಫೈಬರ್‌ಗಳೊಳಗೆ ತೂರಿಕೊಂಡು ತಮ್ಮನ್ನು ತಾವು ಸ್ಥಿರಗೊಳಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತವೆ.
ಹಂತ 5: ಬಣ್ಣ ಹಾಕಿದ ನಂತರ ತೊಳೆಯುವುದು ಮತ್ತು ತಟಸ್ಥಗೊಳಿಸುವುದು
ಬಣ್ಣ ಹಾಕುವ ಚಕ್ರ ಮುಗಿದ ನಂತರ, ನೀವು ಮುಗಿದಿಲ್ಲ. ನೀವು ಫೈಬರ್‌ಗಳ ಮೇಲ್ಮೈಯಿಂದ ಯಾವುದೇ ಸ್ಥಿರಗೊಳಿಸದ ಬಣ್ಣವನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಬೇಕು. ಕಡಿತ ತೆರವುಗೊಳಿಸುವಿಕೆ ಎಂದು ಕರೆಯಲ್ಪಡುವ ಈ ಹಂತವು ಉತ್ತಮ ಬಣ್ಣ ಸ್ಥಿರತೆ ಮತ್ತು ಪ್ರಕಾಶಮಾನವಾದ, ಸ್ವಚ್ಛವಾದ ನೆರಳು ಸಾಧಿಸಲು ಅತ್ಯಗತ್ಯ.
ಕಡಿತ ತೆರವುಗೊಳಿಸುವಿಕೆಯ ಪ್ರಾಥಮಿಕ ಉದ್ದೇಶವೆಂದರೆ, ಇಲ್ಲದಿದ್ದರೆ ರಕ್ತಸ್ರಾವವಾಗಬಹುದು ಅಥವಾ ನಂತರ ಉಜ್ಜಬಹುದಾದ ಉಳಿದ ಮೇಲ್ಮೈ ಬಣ್ಣವನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕುವುದು. ಈ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ನೂಲನ್ನು ಬಲವಾದ ಕಡಿತಗೊಳಿಸುವ ಸ್ನಾನದಲ್ಲಿ ಸಂಸ್ಕರಿಸುವುದನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿರುತ್ತದೆ. ನೀವು ಸೋಡಿಯಂ ಡೈಥಿಯೋನೈಟ್ ಮತ್ತು ಕಾಸ್ಟಿಕ್ ಸೋಡಾದಂತಹ ರಾಸಾಯನಿಕಗಳೊಂದಿಗೆ ಈ ಸ್ನಾನವನ್ನು ರಚಿಸುತ್ತೀರಿ ಮತ್ತು ಅದನ್ನು 70-80°C ನಲ್ಲಿ ಸುಮಾರು 20 ನಿಮಿಷಗಳ ಕಾಲ ಚಲಾಯಿಸುತ್ತೀರಿ. ಈ ರಾಸಾಯನಿಕ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯು ಸಡಿಲವಾದ ವರ್ಣ ಕಣಗಳನ್ನು ನಾಶಪಡಿಸುತ್ತದೆ ಅಥವಾ ಕರಗಿಸುತ್ತದೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಅವು ಸುಲಭವಾಗಿ ತೊಳೆಯಲ್ಪಡುತ್ತವೆ. ಕಡಿತ ತೆರವುಗೊಳಿಸುವಿಕೆಯ ನಂತರ, ಎಲ್ಲಾ ರಾಸಾಯನಿಕಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ಮತ್ತು ನೂಲನ್ನು ತಟಸ್ಥ pH ಗೆ ಮರಳಿ ತರಲು ನೀವು ಅಂತಿಮ ತಟಸ್ಥೀಕರಣ ಜಾಲಾಡುವಿಕೆಯನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಂತೆ ಹಲವಾರು ಜಾಲಾಡುವಿಕೆಗಳನ್ನು ಮಾಡುತ್ತೀರಿ.
ಹಂತ 6: ಇಳಿಸುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಅಂತಿಮ ಒಣಗಿಸುವಿಕೆ
ಅಂತಿಮ ಹಂತವೆಂದರೆ HTHP ನೈಲಾನ್ ನೂಲು ಬಣ್ಣ ಹಾಕುವ ಯಂತ್ರದಿಂದ ನೂಲನ್ನು ತೆಗೆದು ಬಳಕೆಗೆ ಸಿದ್ಧಪಡಿಸುವುದು. ವಾಹಕವನ್ನು ಇಳಿಸಿದ ನಂತರ, ನೂಲು ಪ್ಯಾಕೇಜುಗಳನ್ನು ನೀರಿನಿಂದ ಸ್ಯಾಚುರೇಟೆಡ್ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಒಣಗಿಸುವ ಸಮಯ ಮತ್ತು ಶಕ್ತಿಯ ಬಳಕೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ನೀವು ಈ ಹೆಚ್ಚುವರಿ ನೀರನ್ನು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿ ತೆಗೆದುಹಾಕಬೇಕು.
ಇದನ್ನು ಹೈಡ್ರೋ-ಎಕ್ಸ್ಟ್ರಾಕ್ಷನ್ ಮೂಲಕ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ನೀವು ನೂಲು ಪ್ಯಾಕೇಜ್‌ಗಳನ್ನು ಹೈ-ಸ್ಪೀಡ್ ಸೆಂಟ್ರಿಫ್ಯೂಗಲ್ ಎಕ್ಸ್‌ಟ್ರಾಕ್ಟರ್‌ನೊಳಗಿನ ಸ್ಪಿಂಡಲ್‌ಗಳಿಗೆ ಲೋಡ್ ಮಾಡುತ್ತೀರಿ. ಈ ಯಂತ್ರವು ಪ್ಯಾಕೇಜ್‌ಗಳನ್ನು ಅತಿ ಹೆಚ್ಚಿನ ಆರ್‌ಪಿಎಂಗಳಲ್ಲಿ (1500 ಆರ್‌ಪಿಎಂ ವರೆಗೆ) ತಿರುಗಿಸುತ್ತದೆ, ಪ್ಯಾಕೇಜ್ ಅನ್ನು ವಿರೂಪಗೊಳಿಸದೆ ಅಥವಾ ನೂಲಿಗೆ ಹಾನಿಯಾಗದಂತೆ ನೀರನ್ನು ಹೊರಹಾಕುತ್ತದೆ. ಪಿಎಲ್‌ಸಿ ನಿಯಂತ್ರಣಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಆಧುನಿಕ ಹೈಡ್ರೋ ಎಕ್ಸ್‌ಟ್ರಾಕ್ಟರ್‌ಗಳು ನೂಲು ಪ್ರಕಾರವನ್ನು ಆಧರಿಸಿ ಸೂಕ್ತ ತಿರುಗುವಿಕೆಯ ವೇಗ ಮತ್ತು ಚಕ್ರ ಸಮಯವನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಲು ನಿಮಗೆ ಅನುಮತಿಸುತ್ತದೆ. ಕಡಿಮೆ ಮತ್ತು ಏಕರೂಪದ ಉಳಿದ ತೇವಾಂಶವನ್ನು ಸಾಧಿಸುವುದು ವೆಚ್ಚ-ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ ಒಣಗಿಸುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಉತ್ತಮ-ಗುಣಮಟ್ಟದ ಅಂತಿಮ ಉತ್ಪನ್ನವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಪ್ರಮುಖವಾಗಿದೆ. ಹೈಡ್ರೋ-ಎಕ್ಸ್ಟ್ರಾಕ್ಷನ್ ನಂತರ, ನೂಲು ಪ್ಯಾಕೇಜ್‌ಗಳು ಅಂತಿಮ ಒಣಗಿಸುವ ಹಂತಕ್ಕೆ ಮುಂದುವರಿಯುತ್ತವೆ, ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ರೇಡಿಯೋ-ಫ್ರೀಕ್ವೆನ್ಸಿ (ಆರ್‌ಎಫ್) ಡ್ರೈಯರ್‌ನಲ್ಲಿ.
HTHP ನೈಲಾನ್ ನೂಲು ಬಣ್ಣ ಬಳಿಯುವ ಯಂತ್ರದ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಸೂಕ್ಷ್ಮ ವ್ಯತ್ಯಾಸಗಳನ್ನು ಕರಗತ ಮಾಡಿಕೊಳ್ಳುವ ಮೂಲಕ ನಿಮ್ಮ ಬಣ್ಣ ಬಳಿಯುವ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ನೀವು ಹೆಚ್ಚಿಸಬಹುದು. ಅದರ ಅನುಕೂಲಗಳು, ಸಾಮಾನ್ಯ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು ಮತ್ತು ಪ್ರಮುಖ ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು ಅರ್ಥಮಾಡಿಕೊಳ್ಳುವುದು ಸ್ಥಿರ ಮತ್ತು ಉತ್ತಮ ಫಲಿತಾಂಶಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸಲು ನಿಮಗೆ ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ.
HTHP ವಿಧಾನವನ್ನು ಬಳಸುವುದರಿಂದ ನೀವು ಗಮನಾರ್ಹ ದಕ್ಷತೆಯನ್ನು ಪಡೆಯುತ್ತೀರಿ. ಆಧುನಿಕ ಯಂತ್ರಗಳನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಸ್ನಾನದ ಅನುಪಾತಗಳೊಂದಿಗೆ ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಲಾಗಿದೆ, ಅಂದರೆ ಅವು ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ಉಪಕರಣಗಳಿಗಿಂತ ಕಡಿಮೆ ನೀರು ಮತ್ತು ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಬಳಸುತ್ತವೆ. ಈ ದಕ್ಷತೆಯು ನೇರವಾಗಿ ಪ್ರಮುಖ ವೆಚ್ಚ ಕಡಿತಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.
ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ಉಗಿ ತಾಪನ ವಿಧಾನಗಳಿಗೆ ಹೋಲಿಸಿದರೆ HTHP ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳು ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ವೆಚ್ಚದಲ್ಲಿ ಸರಿಸುಮಾರು 47% ಉಳಿತಾಯವನ್ನು ಸಾಧಿಸಬಹುದು ಎಂದು ಆರ್ಥಿಕ ಮೌಲ್ಯಮಾಪನವು ತೋರಿಸುತ್ತದೆ. ಇದು ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವನ್ನು ಉತ್ತಮ-ಗುಣಮಟ್ಟದ ಮತ್ತು ವೆಚ್ಚ-ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯನ್ನಾಗಿ ಮಾಡುತ್ತದೆ.
ನೀವು ಬಹುಶಃ ಕೆಲವು ಸಾಮಾನ್ಯ ಸವಾಲುಗಳನ್ನು ಎದುರಿಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಒಂದು ಪ್ರಮುಖ ಸಮಸ್ಯೆಯೆಂದರೆ ಆಲಿಗೋಮರ್ ರಚನೆ. ಇವು ಪಾಲಿಯೆಸ್ಟರ್ ತಯಾರಿಕೆಯ ಉಪ-ಉತ್ಪನ್ನಗಳಾಗಿದ್ದು, ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನದಲ್ಲಿ ನೂಲಿನ ಮೇಲ್ಮೈಗೆ ವಲಸೆ ಹೋಗುತ್ತವೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಪುಡಿಯಂತಹ ಬಿಳಿ ನಿಕ್ಷೇಪಗಳು ಉಂಟಾಗುತ್ತವೆ.
ಇದನ್ನು ತಡೆಯಲು, ನೀವು:
● ನಿಮ್ಮ ಡೈ ಬಾತ್‌ನಲ್ಲಿ ಸೂಕ್ತವಾದ ಆಲಿಗೋಮರ್ ಪ್ರಸರಣ ಏಜೆಂಟ್‌ಗಳನ್ನು ಬಳಸಿ.
● ● ದಶಾಬಣ್ಣ ಹಾಕುವ ಸಮಯವನ್ನು ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ಕಡಿಮೆ ಇರಿಸಿ.
● ● ದಶಾಬಣ್ಣ ಹಾಕಿದ ನಂತರ ಕ್ಷಾರೀಯ ಕಡಿತ ತೆರವುಗೊಳಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ಮಾಡಿ.
ಮತ್ತೊಂದು ಸವಾಲು ಎಂದರೆ ಬ್ಯಾಚ್‌ಗಳ ನಡುವಿನ ನೆರಳು ವ್ಯತ್ಯಾಸ. ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾದ ಸ್ಥಿರತೆಯನ್ನು ಕಾಯ್ದುಕೊಳ್ಳುವ ಮೂಲಕ ನೀವು ಇದನ್ನು ಸರಿಪಡಿಸಬಹುದು. ಯಾವಾಗಲೂ ಬ್ಯಾಚ್‌ಗಳು ಒಂದೇ ತೂಕವನ್ನು ಹೊಂದಿವೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ, ಒಂದೇ ರೀತಿಯ ಪ್ರೋಗ್ರಾಂ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನಗಳನ್ನು ಬಳಸಿ ಮತ್ತು ಪ್ರತಿ ಓಟಕ್ಕೂ ನೀರಿನ ಗುಣಮಟ್ಟ (pH, ಗಡಸುತನ) ಒಂದೇ ಆಗಿರುತ್ತದೆ ಎಂದು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ.
ನೀವು ಮದ್ಯದ ಅನುಪಾತವನ್ನು ಎಚ್ಚರಿಕೆಯಿಂದ ನಿಯಂತ್ರಿಸಬೇಕು, ಇದು ಡೈ ಮದ್ಯದ ಪರಿಮಾಣ ಮತ್ತು ನೂಲಿನ ತೂಕದ ಅನುಪಾತವಾಗಿದೆ. ಕಡಿಮೆ ಮದ್ಯದ ಅನುಪಾತವು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಉತ್ತಮವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಇದು ಡೈ ಬಳಲಿಕೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ನೀರು, ರಾಸಾಯನಿಕಗಳು ಮತ್ತು ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಸಂರಕ್ಷಿಸುತ್ತದೆ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಸಮವಾಗಿ ಬಣ್ಣ ಬಳಿಯಲು ನಿಮಗೆ ಸಾಕಷ್ಟು ಮದ್ಯದ ಹರಿವು ಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ.
ಆದರ್ಶ ಅನುಪಾತವು ಬಣ್ಣ ಹಾಕುವ ವಿಧಾನವನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತದೆ:
| ಬಣ್ಣ ಹಾಕುವ ವಿಧಾನ | ವಿಶಿಷ್ಟ ಮದ್ಯ ಅನುಪಾತ | ಪ್ರಮುಖ ಪರಿಣಾಮ |
|---|---|---|
| ಪ್ಯಾಕೇಜ್ ಡೈಯಿಂಗ್ | ಕೆಳಭಾಗ | ಉತ್ಪಾದನಾ ಥ್ರೋಪುಟ್ ಅನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ |
| ಹ್ಯಾಂಕ್ ಡೈಯಿಂಗ್ | ಹೆಚ್ಚು (ಉದಾ. 30:1) | ಹೆಚ್ಚಿನ ವೆಚ್ಚ, ಆದರೆ ಭಾರವನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ |
ನಿಮ್ಮ ಗುರಿ ಸೂಕ್ತವಾದ ಹರಿವಿನ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಕಂಡುಹಿಡಿಯುವುದು. ಇದು ನೂಲಿಗೆ ಹಾನಿ ಉಂಟುಮಾಡುವ ಅತಿಯಾದ ಪ್ರಕ್ಷುಬ್ಧತೆಯನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡದೆ ಮಟ್ಟದ ಬಣ್ಣ ಬಳಿಯುವಿಕೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ. ನಿಮ್ಮ HTHP ನೈಲಾನ್ ನೂಲು ಬಣ್ಣ ಬಳಿಯುವ ಯಂತ್ರದಲ್ಲಿ ಮದ್ಯ ಅನುಪಾತದ ಸರಿಯಾದ ನಿಯಂತ್ರಣವು ಗುಣಮಟ್ಟ ಮತ್ತು ದಕ್ಷತೆಯನ್ನು ಸಮತೋಲನಗೊಳಿಸಲು ಮೂಲಭೂತವಾಗಿದೆ.
ನಿಮ್ಮ HTHP ಯಂತ್ರವು ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹವಾಗಿ ಮತ್ತು ಸುರಕ್ಷಿತವಾಗಿ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುವುದನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ನೀವು ನಿಯಮಿತ ನಿರ್ವಹಣೆ ಮತ್ತು ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾದ ಸುರಕ್ಷತಾ ಕ್ರಮಗಳಿಗೆ ಆದ್ಯತೆ ನೀಡಬೇಕು. ಸ್ಥಿರವಾದ ನಿರ್ವಹಣೆಯು ದುಬಾರಿ ಡೌನ್‌ಟೈಮ್ ಅನ್ನು ತಡೆಯುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ಒತ್ತಡ ಮತ್ತು ತಾಪಮಾನದ ಅಪಾಯಗಳಿಂದ ನಿರ್ವಾಹಕರನ್ನು ರಕ್ಷಿಸುತ್ತದೆ.
ನಿಮ್ಮ ಯಂತ್ರವನ್ನು ಉತ್ತಮ ಸ್ಥಿತಿಯಲ್ಲಿಡಲು ನೀವು ಪ್ರತಿದಿನ ತಪಾಸಣೆ ಮಾಡಬೇಕು. ಮುಖ್ಯ ಸೀಲಿಂಗ್ ರಿಂಗ್ ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಮುಖ್ಯವಾಗಿದೆ. ಗಾಳಿಯ ಸೋರಿಕೆಯನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ಅದು ಪರಿಪೂರ್ಣ ಸೀಲ್ ಅನ್ನು ಒದಗಿಸುತ್ತದೆ ಎಂದು ನೀವು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಬೇಕು.
ದೋಷಪೂರಿತ ಸೀಲಿಂಗ್ ಬಣ್ಣಗಳ ನಡುವೆ ಬಣ್ಣ ವ್ಯತ್ಯಾಸಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು, ಶಾಖದ ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ವ್ಯರ್ಥ ಮಾಡಬಹುದು ಮತ್ತು ಗಂಭೀರ ಸುರಕ್ಷತಾ ಅಪಾಯಗಳನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡಬಹುದು.
ನಿಮ್ಮ ದೈನಂದಿನ ಪರಿಶೀಲನಾಪಟ್ಟಿಯು ಈ ಪ್ರಮುಖ ಕಾರ್ಯಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿರಬೇಕು:
● ಮುಖ್ಯ ಪರಿಚಲನೆ ಪಂಪ್‌ನ ಫಿಲ್ಟರ್ ಅನ್ನು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಿ ಅಥವಾ ಬದಲಾಯಿಸಿ.
● ● ದಶಾಫಿಲ್ಟರ್ ಹೌಸಿಂಗ್ ಸೀಲ್ ಅನ್ನು ಪರೀಕ್ಷಿಸಿ ಮತ್ತು ಒರೆಸಿ.
● ● ದಶಾಅಂತಿಮ ಬಳಕೆಯ ನಂತರ ರಾಸಾಯನಿಕ ಡೋಸಿಂಗ್ ಪಂಪ್ ಅನ್ನು ಶುದ್ಧ ನೀರಿನಿಂದ ಫ್ಲಶ್ ಮಾಡಿ.
ಸವೆತ ಮತ್ತು ಹರಿದು ಹೋಗುವಿಕೆಯನ್ನು ಸರಿಪಡಿಸಲು ನೀವು ನಿಯಮಿತ ತಡೆಗಟ್ಟುವ ನಿರ್ವಹಣೆಯನ್ನು ನಿಗದಿಪಡಿಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ಸಂವೇದಕ ಮಾಪನಾಂಕ ನಿರ್ಣಯವು ಈ ವೇಳಾಪಟ್ಟಿಯ ನಿರ್ಣಾಯಕ ಭಾಗವಾಗಿದೆ. ಕಾಲಾನಂತರದಲ್ಲಿ, ವಯಸ್ಸಾದಿಕೆ ಮತ್ತು ಪರಿಸರ ಅಂಶಗಳಿಂದಾಗಿ ಸಂವೇದಕಗಳು ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಕಳೆದುಕೊಳ್ಳಬಹುದು, ಇದು ತಪ್ಪಾದ ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ಒತ್ತಡದ ವಾಚನಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು.
ಒತ್ತಡ ಸಂವೇದಕವನ್ನು ಮಾಪನಾಂಕ ನಿರ್ಣಯಿಸಲು, ನೀವು ಅದರ ಡಿಜಿಟಲ್ ಓದುವಿಕೆಯನ್ನು ಹಸ್ತಚಾಲಿತ ಅಳತೆಗೆ ಹೋಲಿಸಬಹುದು. ನಂತರ ನೀವು ವ್ಯತ್ಯಾಸವನ್ನು ಅಥವಾ "ಆಫ್‌ಸೆಟ್" ಅನ್ನು ಲೆಕ್ಕ ಹಾಕುತ್ತೀರಿ ಮತ್ತು ಈ ಮೌಲ್ಯವನ್ನು ಯಂತ್ರದ ಸಾಫ್ಟ್‌ವೇರ್‌ನಲ್ಲಿ ನಮೂದಿಸುತ್ತೀರಿ. ಈ ಸರಳ ಹೊಂದಾಣಿಕೆಯು ಸಂವೇದಕದ ವಾಚನಗಳನ್ನು ಸರಿಪಡಿಸುತ್ತದೆ, ನಿಮ್ಮ ಡೈಯಿಂಗ್ ನಿಯತಾಂಕಗಳು ನಿಖರವಾಗಿ ಮತ್ತು ಪುನರಾವರ್ತನೀಯವಾಗಿ ಉಳಿಯುತ್ತವೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ.
ನೀವು ತೀವ್ರ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳಲ್ಲಿ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುವ ಉಪಕರಣಗಳೊಂದಿಗೆ ಕೆಲಸ ಮಾಡುತ್ತಿದ್ದೀರಿ. ಸುರಕ್ಷತಾ ಪ್ರೋಟೋಕಾಲ್‌ಗಳನ್ನು ಅರ್ಥಮಾಡಿಕೊಳ್ಳುವುದು ಮಾತುಕತೆಗೆ ಒಳಪಡುವುದಿಲ್ಲ. ಅದೃಷ್ಟವಶಾತ್, ಆಧುನಿಕ HTHP ಯಂತ್ರಗಳು ಸುಧಾರಿತ ಸುರಕ್ಷತಾ ವೈಶಿಷ್ಟ್ಯಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿವೆ.
ಈ ಯಂತ್ರಗಳು ನೈಜ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಮೇಲ್ವಿಚಾರಣೆ ಮಾಡಲು ಸಂವೇದಕಗಳನ್ನು ಬಳಸುತ್ತವೆ. ವ್ಯವಸ್ಥೆಯು ಒತ್ತಡದ ಸೋರಿಕೆ ಅಥವಾ ಅತಿಯಾದ ಒತ್ತಡದ ಘಟನೆಯನ್ನು ಪತ್ತೆ ಮಾಡಿದರೆ, ಅದು ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ಸ್ಥಗಿತಗೊಳಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ಪ್ರಚೋದಿಸುತ್ತದೆ. ನಿಯಂತ್ರಣ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯು ತಕ್ಷಣವೇ ಯಂತ್ರದ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯನ್ನು ಸೆಕೆಂಡುಗಳಲ್ಲಿ ನಿಲ್ಲಿಸುತ್ತದೆ. ಈ ತ್ವರಿತ, ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹ ಪ್ರತಿಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಉಪಕರಣಗಳ ಹಾನಿಯನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ಮತ್ತು ನಿಮಗೆ ಮತ್ತು ನಿಮ್ಮ ತಂಡಕ್ಕೆ ಅಪಾಯವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಲಾಗಿದೆ.
ಪ್ರತಿ ಹಂತದ ಮೇಲೆ ನಿಖರವಾದ ನಿಯಂತ್ರಣದ ಮೂಲಕ ನೀವು HTHP ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಕರಗತ ಮಾಡಿಕೊಳ್ಳುತ್ತೀರಿ. ಯಂತ್ರದ ನಿಯತಾಂಕಗಳು ಮತ್ತು ಬಣ್ಣ ರಸಾಯನಶಾಸ್ತ್ರದ ಬಗ್ಗೆ ನಿಮ್ಮ ಆಳವಾದ ತಿಳುವಳಿಕೆಯು ಸ್ಥಿರವಾದ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ನೀಡುತ್ತದೆ, ಬಣ್ಣ ಚೇತರಿಕೆ ಮತ್ತು ಬಣ್ಣ ಏಕರೂಪತೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ. ಶ್ರದ್ಧೆಯಿಂದ ನಿರ್ವಹಣೆ ಮಾಡುವುದು ಮಾತುಕತೆಗೆ ಒಳಪಡುವುದಿಲ್ಲ. ಇದು ನಿಮ್ಮ ಯಂತ್ರದ ದೀರ್ಘಾಯುಷ್ಯ, ಸುರಕ್ಷತೆ ಮತ್ತು ಪ್ರತಿ ಬ್ಯಾಚ್‌ಗೆ ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹ ಬಣ್ಣ ಹಾಕುವ ಫಲಿತಾಂಶಗಳನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ.
HTHP ಯಂತ್ರದಿಂದ ನೀವು ಯಾವ ಫೈಬರ್‌ಗಳಿಗೆ ಬಣ್ಣ ಹಾಕಬಹುದು?
ನೀವು ಸಿಂಥೆಟಿಕ್ ಫೈಬರ್‌ಗಳಿಗೆ HTHP ಯಂತ್ರಗಳನ್ನು ಬಳಸುತ್ತೀರಿ. ಪಾಲಿಯೆಸ್ಟರ್, ನೈಲಾನ್ ಮತ್ತು ಅಕ್ರಿಲಿಕ್‌ಗಳಿಗೆ ಸರಿಯಾದ ಬಣ್ಣ ನುಗ್ಗುವಿಕೆಗೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಶಾಖದ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ. ಈ ವಿಧಾನವು ಈ ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ವಸ್ತುಗಳ ಮೇಲೆ ರೋಮಾಂಚಕ, ಶಾಶ್ವತವಾದ ಬಣ್ಣವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ.
ಮದ್ಯದ ಅನುಪಾತ ಏಕೆ ಮುಖ್ಯ?
ಗುಣಮಟ್ಟ ಮತ್ತು ವೆಚ್ಚಕ್ಕಾಗಿ ನೀವು ಮದ್ಯದ ಅನುಪಾತವನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಬೇಕು. ಇದು ಡೈ ಬಳಲಿಕೆ, ನೀರಿನ ಬಳಕೆ ಮತ್ತು ಶಕ್ತಿಯ ಬಳಕೆಯ ಮೇಲೆ ನೇರವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ, ಇದು ದಕ್ಷ ಉತ್ಪಾದನೆಗೆ ಪ್ರಮುಖ ನಿಯತಾಂಕವಾಗಿದೆ.
ನೀವು HTHP ವಿಧಾನವನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು ಹತ್ತಿಗೆ ಬಣ್ಣ ಹಾಕಬಹುದೇ?
ಈ ವಿಧಾನದಿಂದ ನೀವು ಹತ್ತಿಗೆ ಬಣ್ಣ ಹಾಕಬಾರದು. ನೈಸರ್ಗಿಕ ನಾರುಗಳಿಗೆ ಈ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ತುಂಬಾ ಕಠಿಣವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನವು ಹತ್ತಿಯನ್ನು ಹಾನಿಗೊಳಿಸಬಹುದು, ಇದಕ್ಕೆ ವಿಭಿನ್ನ ಬಣ್ಣ ಹಾಕುವ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳು ಬೇಕಾಗುತ್ತವೆ.
ಪೋಸ್ಟ್ ಸಮಯ: ಅಕ್ಟೋಬರ್-28-2025